米樂M6 M6米樂自動(dòng)化水平越高造車品質(zhì)就越好嗎？

　　從手工織布到珍妮紡織機(jī)、水力紡織機(jī)，從一百年前的福特汽車純手工流水線到當(dāng)代汽車工廠，人類社會(huì)整個(gè)現(xiàn)代化過程都貫穿著「自動(dòng)化」這個(gè)概念。一說起「自動(dòng)化」，人們自然而然地聯(lián)想到「高效率」、「高品質(zhì)」，也難怪越來越多的車企都在宣傳自動(dòng)化水平。

　　似乎也不盡然，比如某美系電動(dòng)車型量產(chǎn)初期過于依賴自動(dòng)化率，險(xiǎn)些落入「量產(chǎn)地獄」。若產(chǎn)品都造不出來，還談何品質(zhì)呢？這大概是吃瓜群眾第一次意識(shí)到，自動(dòng)化水平似乎也不是越高越好。

　　可見，自動(dòng)化水平與造車品質(zhì)之間的關(guān)系，并沒有那么簡(jiǎn)單。今天，咱們就從正反兩面，來深入分析一下這個(gè)問題！

　　汽車制造涉及諸多環(huán)節(jié)，有些活兒天然適合機(jī)器來做。例如，激光焊接要求軌跡精確、速度平穩(wěn)、力度恒定，這對(duì)工人來說很難保證質(zhì)量，不如交給自動(dòng)化機(jī)器來做; 再如，將成千上萬的物料在準(zhǔn)確的時(shí)間送達(dá)準(zhǔn)確的位置，由不知疲倦的AGV物料小車來干就顯得更可靠一些；還有，總拼環(huán)節(jié)的車身件重達(dá)數(shù)百公斤，由工人操作太耗體力也容易出現(xiàn)質(zhì)量問題，像廣本采用了100%自動(dòng)化率的車身總拼系統(tǒng)，既提高生產(chǎn)效率，也提高了品質(zhì)。

　　用力大無窮、不知疲倦的自動(dòng)化機(jī)器替代人工來提高品質(zhì)，這種思路淺顯易懂。但是，自動(dòng)化提高品質(zhì)更為關(guān)鍵的并不在于「產(chǎn)」，而在于「檢」。

　　正因?yàn)樽詣?dòng)化水平提高，現(xiàn)代管理體系中的「大規(guī)模測(cè)量 → 基于生產(chǎn)知識(shí)統(tǒng)計(jì)推斷，找到缺陷原因 → 持續(xù)改進(jìn)」的流程才能得以落實(shí)。這一套思想曾在30年前美國(guó)發(fā)起的「2毫米工程」中大顯身手，顯著提高了當(dāng)時(shí)美系車企的生產(chǎn)品質(zhì)。后來有其它品牌工廠也采取了類似的思路，并將標(biāo)準(zhǔn)提高到「1毫米工程」。

　　落實(shí)這套體系的基礎(chǔ)就在于「大規(guī)模測(cè)量」—— 既要測(cè)得全面，令缺陷無所遁形；又要測(cè)得及時(shí)，早發(fā)現(xiàn)早解決。

　　說到這里，你可能會(huì)質(zhì)疑：測(cè)量？這有什么稀奇？自動(dòng)化普及之前，俺們汽車生產(chǎn)線上也有很多人工測(cè)量措施啊，比如沖壓件的抽檢、焊接件的終檢、總裝完成后的出廠路檢。

　　事實(shí)確實(shí)如此，百年之前的汽車造車就有人工測(cè)量措施，但在測(cè)量密度、精度、速度、實(shí)時(shí)性、非接觸性上遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能和自動(dòng)化測(cè)量相比。如若不信，我舉幾個(gè)例子：

　　例如，廣汽本田焊接車間的涂膠視覺檢測(cè)技術(shù)，可以實(shí)時(shí)測(cè)量膠料涂布的位置、膠長(zhǎng)、膠徑，依據(jù)測(cè)量結(jié)果實(shí)時(shí)調(diào)整制造參數(shù)以保證品質(zhì)。

　　焊接過程的測(cè)量與之類似，基本原則就是發(fā)現(xiàn)小偏差及時(shí)修正，發(fā)現(xiàn)大問題及時(shí)撤回，不讓缺陷件流到下一工序。如果不使用基于視覺技術(shù)的自動(dòng)化測(cè)量，你敢想象人工測(cè)量的畫面嗎？

　　再如自適應(yīng)焊接控制器，可測(cè)量板材的配合狀況后自動(dòng)調(diào)整焊接參數(shù)，以確保焊接品質(zhì)。像這種「產(chǎn)測(cè)合一」的工序由人工來做簡(jiǎn)直是難上加難，這讓人聯(lián)想起瓦工鋪地磚時(shí)的畫面，二者的加工效率、精度與質(zhì)量穩(wěn)定性，顯然不可同日而語。

　　又如，總裝完成后的全車車燈質(zhì)檢環(huán)節(jié)，原有的人眼+經(jīng)驗(yàn)檢測(cè)方法存在易疲勞、傷眼睛、非定量、效率低等問題。后來廣汽本田升級(jí)為AI視覺識(shí)別技術(shù)，將人工測(cè)量升級(jí)為自動(dòng)化測(cè)量之后，既提高了效率，也提升了品質(zhì)，同時(shí)還保護(hù)了工人的身體健康。

　　由此可見，提高自動(dòng)化水平可以發(fā)力「大規(guī)模測(cè)量」，助力現(xiàn)代質(zhì)量管理體系的落實(shí)。合理的自動(dòng)化有助于提高品質(zhì)，車企基本上都普及了自動(dòng)化設(shè)備，除非你去找手工造車匠人，否則這個(gè)時(shí)代也很難買到純手工打造的汽車了。

　　要回答這個(gè)問題，需要更深一層的思考：自動(dòng)化設(shè)備花錢就可以買，但現(xiàn)代質(zhì)量管理體系的設(shè)計(jì)、執(zhí)行與改進(jìn)依然是人來主導(dǎo)的。各大車企自動(dòng)化水平旗鼓相當(dāng)?shù)那疤嵯?，人的作用尤為關(guān)鍵！

　　汽車的發(fā)明淘汰了馬車，但并沒有淘汰人。本應(yīng)成為馬夫的人，就成為司機(jī)來駕駛更強(qiáng)更快的汽車，也可以成為AI算法工程師來設(shè)計(jì)自動(dòng)駕駛系統(tǒng)。從馬到汽車，設(shè)備在變化，人也從付出體力逐漸變成付出腦力，「人+設(shè)備」充分協(xié)同以實(shí)現(xiàn)1+12的關(guān)系卻沒有變化。

　　自動(dòng)化設(shè)備看起來再智能，其實(shí)還是根據(jù)工程師設(shè)計(jì)好的程序來干機(jī)械式的活兒。如果發(fā)生了程序之外的意外情況，自動(dòng)化就無能為力了，考驗(yàn)人的時(shí)機(jī)也就到了。

　　例如，廣汽本田在一次日常抽檢中，發(fā)現(xiàn)有一個(gè)零件表面有意外的劃痕外傷。雖然這是極少出現(xiàn)的偶發(fā)現(xiàn)象，但廣汽本田有「120%合格率」的品質(zhì)要求，工作人員對(duì)此進(jìn)行了追根溯源。歷時(shí)一個(gè)多月，動(dòng)用了光學(xué)顯微鏡、電子顯微鏡進(jìn)行材料學(xué)分析，組織多部門甚至供應(yīng)商聯(lián)合研究，才最終定位到了物流環(huán)節(jié)。最后設(shè)計(jì)了新的夾具、增加了新的測(cè)量環(huán)節(jié)，來杜絕這類偶發(fā)的質(zhì)量隱患。

　　在這個(gè)案例中，自動(dòng)化的機(jī)器其實(shí)無能為力，只有人來發(fā)揮主觀能動(dòng)性，才能完成這種非標(biāo)流程的品質(zhì)提升工作。

　　再如，雖然涂裝車間的自動(dòng)化率已經(jīng)很高了，但每種涂料的特性、剛上完漆之后汽車的濕膜狀態(tài)還是依賴于人的判斷。曾獲得廣東省第一屆汽車行業(yè)噴涂技能大賽第一名、廣汽本田涂裝車間的鄧俊杰認(rèn)為，這需要手工噴涂經(jīng)驗(yàn)很豐富的「老師傅」才能做到精準(zhǔn)求精。

　　新手怎么才能成為「老師傅」？這依賴師傅與徒弟之間的經(jīng)驗(yàn)傳承。除了涂裝車間之外，沖壓車間有一個(gè)「每月一車」活動(dòng)[1]，對(duì)選出的單品零件涂油檢測(cè)外觀，從而提升班組人員的品質(zhì)判斷能力 —— 這正是師傅帶徒弟的具體措施。

　　在上文提到的「大規(guī)模測(cè)量 → 基于生產(chǎn)知識(shí)統(tǒng)計(jì)推斷，找到缺陷原因 → 持續(xù)改進(jìn)」的現(xiàn)代質(zhì)量管理體系中，自動(dòng)化大顯神威。實(shí)際上，如果我們把這套體系的全貌畫出來，就會(huì)發(fā)現(xiàn)發(fā)揮關(guān)鍵作用的依然是人。

　　例如，白車身頂蓋與側(cè)圍之間應(yīng)用激光焊能夠提高美觀度、密封性和穩(wěn)定性，但存在一個(gè)問題就是焊縫表面容易出現(xiàn)魚鱗紋，焊接速度越快就越明顯。

　　自動(dòng)化流程可以檢測(cè)到魚鱗紋，但并不能消除。如果硬要它自己想辦法解決的話，它只能以倍數(shù)降低焊接速度、大幅降低產(chǎn)能來提高質(zhì)量，顯然這并不是可行的辦法。

　　廣汽本田焊裝領(lǐng)域的鄭世卿團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)焊絲和工件夾角對(duì)溶石流動(dòng)影響很大，通過上萬次實(shí)驗(yàn)找到了最優(yōu)參數(shù)組合，既解決了魚鱗紋的質(zhì)量問題，還將焊接速度提高到110mm/s，超業(yè)界均值 75mm/s。自動(dòng)化流程的標(biāo)準(zhǔn)是一成不變的，而要實(shí)現(xiàn)行業(yè)技術(shù)的不斷突破，需要不斷挑戰(zhàn)更高目標(biāo)，而這就超過了機(jī)器的能力范圍，只能依靠人的智慧。

　　再如上文提到的AI視覺檢測(cè)技術(shù)，視覺設(shè)備大家都可以買，用到什么程度就要看人的水平了。廣汽本田總裝車間的陳耀明團(tuán)隊(duì)采用自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的深度神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法飛漿，實(shí)現(xiàn)AI技術(shù)在產(chǎn)品之間的跨領(lǐng)域應(yīng)用。

　　再如，焊裝車間的曾俊欽，與團(tuán)隊(duì)建立零件防錯(cuò)管理體制并編制45種零件識(shí)別圖，有效防止錯(cuò)裝零件流出下一工序，保證系內(nèi)產(chǎn)品直接合格率達(dá)99%以上。自動(dòng)化流程可以降低執(zhí)行防錯(cuò)管理制度的成本，但誰來制定這個(gè)制度呢？只能是人。

　　質(zhì)量管理體系運(yùn)轉(zhuǎn)良好，產(chǎn)品品質(zhì)也不一定就很高。這是因?yàn)?，品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)定得高，那無論是增加測(cè)量點(diǎn)位還是降低良品率，都會(huì)提高成本。所以說，怎么定品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，反應(yīng)了企業(yè)對(duì)于消費(fèi)者的基本態(tài)度。

　　廣汽本田的品質(zhì)哲學(xué)是「120%合格率」。這就很有意思，合格率怎么會(huì)超過100%呢？ 據(jù)我理解，這并不是具體的質(zhì)量管理細(xì)則，而是一種對(duì)消費(fèi)者負(fù)責(zé)的價(jià)值觀，要求每個(gè)人都要以超標(biāo)的120%合格率精神開展品質(zhì)保證工作。

　　在「120%合格率」的思想指引下，廣汽本田執(zhí)行的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)比Honda全球標(biāo)準(zhǔn)更高。例如，為了適應(yīng)幅員遼闊的中國(guó)市場(chǎng)需求，廣汽本田新車采用了2400mm/h的淋雨強(qiáng)度連續(xù)噴淋3.5小時(shí)，從而確保密封性。品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)定得高，產(chǎn)品質(zhì)量就有保證，廣汽本田自2020年起就連續(xù)三年位居J.D. Power的中國(guó)新車質(zhì)量研究榜首。

　　答案是：不一定，決定汽車品質(zhì)的根本因素是人，而非機(jī)器。即便在智能化高度發(fā)達(dá)的未來，這一邏輯也不會(huì)改變。

　　以「大規(guī)模測(cè)量 → 基于生產(chǎn)知識(shí)統(tǒng)計(jì)推斷，找到缺陷原因 → 持續(xù)改進(jìn)」為核心流程的現(xiàn)代質(zhì)量管理體系是造車品質(zhì)的基礎(chǔ)設(shè)施。自動(dòng)化水平與「大規(guī)模測(cè)量」能力息息相關(guān)，可以間接提高品質(zhì)，但是在各大車企自動(dòng)化水平相當(dāng)?shù)那闆r下，人的因素更是處于核心地位，決定品質(zhì)的是那些設(shè)計(jì)與改進(jìn)質(zhì)量體系的「人本智慧」，并成為各品牌實(shí)現(xiàn)品質(zhì)差異化的根本所在，因?yàn)槿税缪葜鼮橹匾慕巧撼藱C(jī)器無法替代的生產(chǎn)環(huán)節(jié)和品質(zhì)提升工作，人還是品質(zhì)更高標(biāo)準(zhǔn)的主導(dǎo)者和創(chuàng)新主力，更設(shè)計(jì)與改進(jìn)了整個(gè)質(zhì)量管理體系。

　　在比較不同車企的品質(zhì)體系時(shí)，我發(fā)現(xiàn)廣汽本田有一個(gè)獨(dú)一無二的特點(diǎn)，那就是提到了很多一線工人的名字，而不是把重心放在自動(dòng)化設(shè)備上。尊重人，才能激發(fā)人的主觀能動(dòng)性，使「人+ 設(shè)備」充分協(xié)同實(shí)現(xiàn)1+1＞2的效果。

　　這題我會(huì)，本人從事汽車模具相關(guān)工作，為很多你們所熟悉的大廠都做過供應(yīng)商。汽車制造是個(gè)非常龐大的系統(tǒng)工程，汽車模具只是汽車制造這個(gè)系統(tǒng)的冰山一角。雖說一直沒有在主機(jī)廠的履歷，但10年來好歹也算是親歷了中國(guó)汽車工業(yè)的不斷升級(jí)。自動(dòng)化普及之后，汽車零件的精度越來越高，效率也越來越高，最直接的結(jié)果就是汽車的產(chǎn)能也越來越高。今天我們不談電子電氣，只談?wù)勂囋谏a(chǎn)制造中，自動(dòng)化是個(gè)什么概念，影響整車質(zhì)量的到底都是哪些因素。

　　眾所周知，機(jī)器執(zhí)行的每一個(gè)動(dòng)作都是由人輸入的代碼去控制，最終的質(zhì)量是靠人去不斷調(diào)試和優(yōu)化來決定的。反過來說，人工無法達(dá)到機(jī)器加工的精度和效率。舉個(gè)例子，當(dāng)年我入行之前，加工沖壓模具的組件，定位銷孔都是由人工在銑床上加工。雖然圖紙公差標(biāo)注了﹢0.015mm，由于人工鉸孔很難控制到這個(gè)精度，導(dǎo)致松的銷子會(huì)晃，緊的得靠銅棒敲，理論上說這都算是不良品，但是由于材料成本高，很多都是修修補(bǔ)補(bǔ)能用則用。

　　等我入行的時(shí)候，CNC就開始普及了，像孔位這些就不再像當(dāng)年靠人工而是通過CNC加工，精度和效率都提高了很多。只要機(jī)床精度能保證，那加工出來的零件精度就非常高，這就是工業(yè)進(jìn)步帶來的實(shí)質(zhì)性的好處。

　　簡(jiǎn)單的一個(gè)零件、一道工序都是由人來確定加工工藝先干啥、后干啥。比如汽車的沖壓模大致上都是先下料-拉伸-修邊-翻邊沖孔。當(dāng)然，這個(gè)工序不是死的，像后面的修邊翻邊沖孔都是可以根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整的，這種時(shí)候就得看工程師的經(jīng)驗(yàn)了。比如把沖孔整合到翻邊的工序，會(huì)不會(huì)導(dǎo)致鈑金件變形，沖孔的精度和毛刺如何保證等。說到底，合理的編排工藝和保證精度和效率的基礎(chǔ)。

　　自動(dòng)化的本質(zhì)就是機(jī)械，機(jī)械的本質(zhì)恰好就是代替人工。但是機(jī)械能代替的僅僅是“動(dòng)作”。在任何時(shí)候，機(jī)械都代替不了人的感知。尤其是大廠，要保證產(chǎn)品的質(zhì)量，需要的不光是高精度高科技的生產(chǎn)線機(jī)器人，還得有一批能持續(xù)創(chuàng)造，持續(xù)敏感的工程師。

　　我想起之前我們給廣汽本田某款車型提供天窗支架模具的時(shí)候，由于廣本的質(zhì)量把控非常嚴(yán)格，導(dǎo)致我們產(chǎn)品出來之后過了機(jī)器檢測(cè)和三坐標(biāo)檢測(cè)之外，還必須想辦法確保每一件都人工過檢，對(duì)，你沒聽錯(cuò)，是每一件。

　　然后我們工程部的就做了一個(gè)檢具，這套檢具造價(jià)不高，但是能對(duì)外形尺寸、孔徑、卡扣等每個(gè)部位進(jìn)行檢測(cè)。確保每個(gè)孔位，每個(gè)部位都在公差的范圍內(nèi)。這些額外的工作其實(shí)增加不了多少成本，頂多就是多安排一個(gè)崗位。但是增加了這道檢查工序，就相當(dāng)于給品質(zhì)多加了一層防護(hù)。

　　因?yàn)槟菚r(shí)候經(jīng)常和廣本的人接觸，知道他們家的標(biāo)準(zhǔn)一直很“卷”。說一件真事兒吧，激光焊接機(jī)器人大家都知道吧，廣本現(xiàn)在激光焊接生產(chǎn)線mm/s，遠(yuǎn)超業(yè)界均值 75mm/s。在“超高速”基礎(chǔ)上，廣汽本田激光焊接的焊縫品質(zhì)也處于行業(yè)領(lǐng)先地位，一次性合格率高達(dá)99.8%。

　　廣本的標(biāo)準(zhǔn)之所以能這么“卷”，主要是因?yàn)橛幸慌芘５拇笊?。比如焊裝管理科有位鄭世卿，他帶著團(tuán)隊(duì)做了上萬次實(shí)驗(yàn)，后來發(fā)現(xiàn)在焊接過程中，焊絲和工件夾角變化之后對(duì)溶石的流動(dòng)有比較大的影響。打個(gè)比方，一根棍子這種長(zhǎng)直的物體類似于焊絲，當(dāng)從水中劃過，如果是直著放進(jìn)水里面，劃過的時(shí)候會(huì)產(chǎn)生很大的波浪，棍子會(huì)對(duì)水產(chǎn)生比較大的沖擊力，如果是平躺著從水面上滑過，可能就產(chǎn)生比較輕微的水波，然后這個(gè)水波很快就會(huì)鋪展，相當(dāng)于焊接過程中，如果把焊絲和工件的夾角盡可能減小，在設(shè)備允許的情況下做得越小越好，那么在溶石凝固之前，就能讓產(chǎn)生的水波基本已經(jīng)蕩平。鄭世卿團(tuán)隊(duì)不眠不休地做實(shí)驗(yàn)，最終通過向熔池中添加微量活性元素，在行業(yè)內(nèi)首創(chuàng)出焊絲的低功率焊接工藝，大大提升了焊縫品質(zhì)。

　　這些高級(jí)工程師們，能創(chuàng)造行業(yè)里程碑式的高精尖技術(shù)，可以說取決于他們那股拼命鉆研的狠勁。

　　除了“高工”，還有很多“匠人”，都是廣汽本田的“寶藏”員工。比如鄧俊杰，廣本工齡十幾年了，廣東省五一勞動(dòng)獎(jiǎng)?wù)略谑?，聽說各種技能競(jìng)賽獲獎(jiǎng)無數(shù)，是涂裝領(lǐng)域的“大拿”。他所在的涂裝科已經(jīng)實(shí)現(xiàn)高度自動(dòng)化了，但是對(duì)操作員的要求仍然是必須有豐富的噴涂經(jīng)驗(yàn)。為什么呢？因?yàn)橹挥薪?jīng)驗(yàn)豐富的人，才能了解每種涂料的特性、準(zhǔn)確判斷汽車濕膜的狀態(tài)，以及具體噴涂方式的細(xì)微差異。人的這種感覺，機(jī)器是取代不了的，在自動(dòng)化沒有發(fā)展到100%無人化的汽車制造領(lǐng)域，人的作用仍然無可替代。

　　機(jī)器不會(huì)感知好壞，機(jī)器都是按部就班執(zhí)行程序設(shè)定，既不會(huì)主動(dòng)發(fā)現(xiàn)和解決問題，也不會(huì)主動(dòng)學(xué)習(xí)和突破挑戰(zhàn)，歸根結(jié)底是沒有主觀能動(dòng)性，也就缺乏了品質(zhì)提升的根本驅(qū)動(dòng)力。廣汽本田的造車?yán)砟钗疫€是很認(rèn)同的，還是以人為本，不僅有著解決問題的主動(dòng)性，而且精益求精，追求進(jìn)無止境。

　　不說廣本這種大廠了，就連我們這種下游供應(yīng)鏈的技術(shù)工人都知道需要不斷進(jìn)步，不能純靠機(jī)器去干活。我們有個(gè)修模的師傅經(jīng)常說，要是我不主動(dòng)學(xué)習(xí)燒焊，恐怕現(xiàn)在稍微修點(diǎn)東西都要去麻煩別人吧。

　　整體來說，汽車制造發(fā)展到現(xiàn)在和以前有天差地別，自動(dòng)化的普及確實(shí)大大提升了汽車的質(zhì)量和產(chǎn)能。也正是這個(gè)原因，讓很多人忽略了人工的重要性。

　　實(shí)際上，一臺(tái)汽車的品質(zhì)，比起高科技的生產(chǎn)線之外，富有經(jīng)驗(yàn)的“人”發(fā)揮著更大的主導(dǎo)作用。從沖壓到總裝得每個(gè)工序都離不開人，是人決定著加工工藝設(shè)定的合理性，即便是具有升級(jí)功能的智能設(shè)備，也離不開人的設(shè)計(jì)；自動(dòng)化生產(chǎn)線不是無人生產(chǎn)線，關(guān)鍵工序和崗位仍然需要經(jīng)驗(yàn)豐富的人來操作，而冰冷的機(jī)床和機(jī)器人是永遠(yuǎn)無法替代人類的感知的。人渴望進(jìn)步，會(huì)主動(dòng)學(xué)習(xí)，以人為本的現(xiàn)代化制造體系，才具有更大的活力，才具有最可靠的品質(zhì)保證。

　　大概10年前，我去日本廣島參觀一家日系品牌的總部工廠。去之前我一直認(rèn)為既然是日本總部，那它的自動(dòng)化水平肯定是全球最高的。然而事實(shí)讓我大跌眼鏡，這家工廠的自動(dòng)化率并不高，比如，它的焊裝車間還有大量工人在手動(dòng)進(jìn)行操作，而當(dāng)時(shí)該品牌全球最先進(jìn)、自動(dòng)化率最高的工廠卻在中國(guó)。其實(shí)，有不少汽車品牌在中國(guó)建設(shè)的新工廠都非常先進(jìn)，有著最新的設(shè)備和很高的自動(dòng)化水平。但是在國(guó)內(nèi)，消費(fèi)者普遍都認(rèn)為進(jìn)口的品質(zhì)才是最好的。所以，這家日系品牌的總部工廠似乎在向我證明：自動(dòng)化水平高并不是品質(zhì)好的充分條件，工人用手工操作依然可以打造出高品質(zhì)的汽車。

　　另外一件事，也是在幾年前，有個(gè)前同事的車是廣汽本田飛度GK5，開了幾年之后準(zhǔn)備換車，我們都以為這車賣不了多少錢了，應(yīng)該要虧不少。結(jié)果卻讓人大吃一驚——舊車保值率奇高，幾乎是平價(jià)售出，一來一回就損失了點(diǎn)購(gòu)置稅的費(fèi)用。

　　至于為什么飛度保值率高，用我同事的話來說，主要優(yōu)點(diǎn)是品質(zhì)好、小毛病少、非常省油、細(xì)節(jié)人性化。最近身邊又有同事買了新飛度，新飛度有個(gè)小細(xì)節(jié)也很讓我印象深刻——中控臺(tái)方向盤左側(cè)位置，居然還有一個(gè)杯托，這種設(shè)計(jì)我印象中只在飛度上見過，這讓我對(duì)這家車企在細(xì)節(jié)方面的注重一直記憶猶新?？梢?，一輛大家公認(rèn)的好車，品質(zhì)是許多細(xì)節(jié)的疊加，除了自動(dòng)化的生產(chǎn)之外，設(shè)計(jì)師的創(chuàng)造性和對(duì)細(xì)節(jié)的把控也不可缺少。

　　既然提到了飛度，我們不妨就以廣汽本田為例，來看看自動(dòng)化程度與汽車品質(zhì)的關(guān)系到底如何。恰好筆者因?yàn)楣ぷ麝P(guān)系去參觀過廣汽本田的工廠，而且跟廣汽本田的一些工程師進(jìn)行過溝通，因此對(duì)汽車生產(chǎn)制造幕后的那些事兒多少有點(diǎn)了解。

　　自動(dòng)化生產(chǎn)帶來的好處不言而喻——極高的產(chǎn)品品質(zhì)一致性（不會(huì)因?yàn)槿说脑驅(qū)е庐a(chǎn)品之間出現(xiàn)差異）和極高的生產(chǎn)效率。廣汽本田這三大工藝也基本實(shí)現(xiàn)了完全的自動(dòng)化生產(chǎn)。在廣汽本田的沖壓車間，可以看到整個(gè)沖壓過程都可以全自動(dòng)進(jìn)行，甚至車身側(cè)圍的裝箱都能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，沖壓完成的零件還可以自動(dòng)輸送至焊裝車間。

　　廣汽本田的焊裝車間應(yīng)用的是先進(jìn)的SMART-G/W智能車身總拼系統(tǒng)，焊接自動(dòng)化率達(dá)到100%。傳統(tǒng)點(diǎn)焊還可以人工操作，但更美觀的激光焊接顯然更適合機(jī)器人來操作，精度高、生產(chǎn)柔性強(qiáng)、可靠性高，這都是采用機(jī)器人和自動(dòng)化的重要意義。

　　對(duì)噴漆有所了解的人都知道，人工操作想把漆面噴涂得非常快速又均勻是非常難的一件事。而機(jī)器人在封閉空間內(nèi)自動(dòng)完成這一操作就更高效、更完美地解決了噴涂問題。廣汽本田的涂裝車間也在首次實(shí)現(xiàn)了國(guó)內(nèi)密封膠100%自動(dòng)化涂布，機(jī)器人作業(yè)工藝穩(wěn)定性好，涂膠密封性極佳，膠量穩(wěn)定，軌跡均勻，外觀飽滿圓整，并且不同車體間的涂膠作業(yè)高度一致，實(shí)現(xiàn)了人工作業(yè)無法企及的高度均一化效果。那既然機(jī)器人這么厲害，是不是所有工藝都可以完全實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化呢？答案是否定的。四大工藝的最后一步——總裝就很難實(shí)現(xiàn)完全自動(dòng)化，一般的汽車廠總裝車間的自動(dòng)化率也就在20%左右。由于工藝特點(diǎn)與沖壓、焊裝和涂裝相差甚遠(yuǎn)，總裝只有部分流程是可以完全自動(dòng)化的，比如輪胎安裝、前后風(fēng)擋玻璃的安裝等。而其他大量工作還是需要人工來完成，這些需要人工完成的工序，對(duì)于質(zhì)量和品質(zhì)的把控就需要對(duì)工人進(jìn)行大量訓(xùn)練，再加上嚴(yán)格的檢查流程來確保每一臺(tái)車的出品品質(zhì)。再舉一個(gè)廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)裝配車間的例子。目前，廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)裝配車間使用了各類智能化設(shè)備提升生產(chǎn)效率，員工作業(yè)所使用的MES系統(tǒng)和電動(dòng)扳手，能形成大數(shù)據(jù)，為提前介入品質(zhì)管控提供有力支持，但并不是使用了這些自動(dòng)化設(shè)備就萬無一失了。

　　比如，VTEC發(fā)動(dòng)機(jī)特殊的氣門調(diào)節(jié)，就要靠員工手法把握，要求間隙控制在0.23mm內(nèi)。員工要經(jīng)過上萬次的操練，養(yǎng)成合格、精準(zhǔn)、穩(wěn)定的手感后才能上崗。這就對(duì)工人的手法和技術(shù)提出了相當(dāng)高的要求。因?yàn)榘l(fā)動(dòng)機(jī)裝配本身就是一件工序繁多且要求極高的作業(yè)過程，而本田自主開發(fā)的VTEC發(fā)動(dòng)機(jī)結(jié)構(gòu)更為復(fù)雜、精密度要求更高，其中的氣門調(diào)節(jié)更是需要工人根據(jù)多年經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行實(shí)時(shí)判斷、調(diào)整，才能呈現(xiàn)完美狀態(tài)。而這種高難度、高精度、還需靈活應(yīng)對(duì)的工序，是機(jī)器無法完成的。為了避免差異，讓氣門調(diào)節(jié)的一次性合格率達(dá)到最優(yōu)狀態(tài)，廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)裝配科品質(zhì)系系長(zhǎng)李春洪及團(tuán)隊(duì)通過現(xiàn)場(chǎng)蹲守，觀看作業(yè)人員的手法，來進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，這就是一個(gè)典型的自動(dòng)化生產(chǎn)不能取代人的場(chǎng)景?？偟膩碚f，汽車的自動(dòng)化生產(chǎn)非常重要，可以提高效率，保證產(chǎn)品一致性，但很多工序還不能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，自動(dòng)化也無法完全跟產(chǎn)品質(zhì)量劃等號(hào)，人的裝配把控對(duì)整車品質(zhì)有著不可取代的直接影響。

　　2. 機(jī)器設(shè)備大同小異，但在人的配合下才能最大化發(fā)揮作用隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化，先進(jìn)的汽車制造廠采用的設(shè)備其實(shí)也都是從幾家頂尖的供應(yīng)商采購(gòu)而來的。但是，采購(gòu)而來的機(jī)器人一般來說只有基礎(chǔ)程序，并不像家里的電視機(jī)，買來安裝上就直接能使用。具體到不同的汽車制造廠，還需要熟練、高水準(zhǔn)的技術(shù)人員結(jié)合工廠布局、車型結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)節(jié)拍等，參考自身經(jīng)驗(yàn)反復(fù)調(diào)校機(jī)器人的角度、軌跡，從而讓設(shè)備與自身進(jìn)行良好的匹配。只有人和設(shè)備因地制宜地密切協(xié)作，以人的“工匠精神”賦能自動(dòng)化設(shè)備，才能打造出真正的精品，實(shí)現(xiàn)“人+設(shè)備”1+1＞2 的效果。同樣以廣汽本田發(fā)動(dòng)機(jī)裝配車間為例，李春洪還講述過另外一個(gè)故事。汽車制造并不是簡(jiǎn)單地買設(shè)備、買零件，然后裝配在一起就行了，品質(zhì)控制的關(guān)鍵在于對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的重視。曾經(jīng)，為了提升負(fù)責(zé)給發(fā)動(dòng)機(jī)輸送制冷液的水道的一次性合格率，保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)作后的溫度穩(wěn)定，李春洪團(tuán)隊(duì)全員蹲守生產(chǎn)線，一遍遍檢查設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，一次次嘗試改善封堵方式，一待就是半年多。最終，李春洪團(tuán)隊(duì)成功將水道的一次性合格率從95%提升到99.8%，創(chuàng)造出了本田全球據(jù)點(diǎn)的最高記錄。李春洪這種重視現(xiàn)場(chǎng)的做法，踐行了本田哲學(xué)著名的“三現(xiàn)主義”，也就是“現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)”，通俗理解就是“通過了解現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，來掌握本質(zhì)”?！艾F(xiàn)物”用中文解釋就是“實(shí)物”的意思?！叭F(xiàn)主義”工作理念在廣汽本田滲透得非常深入，回顧歷史，本田的創(chuàng)始人本田宗一郎創(chuàng)立公司以來就經(jīng)常將“三現(xiàn)主義”掛在嘴邊，而且他自己也是這一主義的堅(jiān)定執(zhí)行者。

　　第一代雅閣（1976年發(fā)售）試制時(shí)，開發(fā)團(tuán)隊(duì)向本田宗一郎展示第一輛試制車，他還親自操作了車上的裝置，按了一下收音機(jī)開關(guān)，結(jié)果收音機(jī)天線從汽車尾部慢慢地伸了出來。當(dāng)時(shí)的開發(fā)團(tuán)隊(duì)覺得，一按開關(guān)，天線馬上伸出來有種很先進(jìn)的感覺，所以特意這樣進(jìn)行了開發(fā)。但是本田宗一郎卻非常嚴(yán)厲地訓(xùn)斥了開發(fā)團(tuán)隊(duì)，他說：“天線要是扎到了小孩子的眼睛怎么辦！”于是，這個(gè)設(shè)計(jì)后來進(jìn)行了改進(jìn)。試想，如果不是在本田宗一郎在試制車現(xiàn)場(chǎng)對(duì)實(shí)物進(jìn)行操作，很可能就發(fā)現(xiàn)不了這個(gè)小細(xì)節(jié)，也就不會(huì)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行改進(jìn)了。同樣，自動(dòng)化的機(jī)器人要準(zhǔn)確完成工作，就需要人來為他們編程、調(diào)校，機(jī)器人操作的合理性也是人思考的結(jié)果，畢竟機(jī)器是不會(huì)思考的。

　　3. 自動(dòng)化的背后有大量人的創(chuàng)造性勞動(dòng)在其中，人才是決定“自動(dòng)化”成敗的關(guān)鍵廣汽本田第10代雅閣的車身采用了頂篷激光焊接工藝，激光焊接的好處相信大家都比較了解，一是焊接堅(jiān)固，二是焊縫美觀。也許有人認(rèn)為，只要買一臺(tái)焊接機(jī)器人安裝在生產(chǎn)線上自動(dòng)化生產(chǎn)就行了，但其實(shí)并沒有這么簡(jiǎn)單。

　　在廣汽本田，激光焊接工藝的導(dǎo)入立項(xiàng)在幾年前，當(dāng)時(shí)要解決的問題其實(shí)非常多，因?yàn)檫@是廣汽本田首次導(dǎo)入這一工藝，之前沒有任何經(jīng)驗(yàn)可供參考。這個(gè)問題最后是如何完美解決的？這就要講到清華博士鄭世卿的故事。鄭世卿在清華大學(xué)從本科到博士，10年寒窗專研激光焊接技術(shù)。2014年畢業(yè)后，鄭世卿加入了廣汽本田，因?yàn)榈?0代雅閣需要將車頂蓋和側(cè)圍完美連接，所以要導(dǎo)入頂篷激光焊接工藝。于是在焊接領(lǐng)域有過深入研究的鄭世卿在2015年被調(diào)到焊裝二科。在經(jīng)過調(diào)研、論證、報(bào)告，將近1年時(shí)間的準(zhǔn)備后，2016年激光焊小組成立，鄭世卿擔(dān)任組長(zhǎng)。鄭世卿和團(tuán)隊(duì)通過不斷地試驗(yàn)、分析，對(duì)焊接過程中的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整、改善。據(jù)悉，車型量產(chǎn)前，為了驗(yàn)證前期試驗(yàn)獲得的最優(yōu)參數(shù)在面對(duì)設(shè)備、車身精度等外部條件發(fā)生波動(dòng)時(shí)，會(huì)不會(huì)仍然保證好的品質(zhì)，就進(jìn)行了不少于10000次的試驗(yàn)，整個(gè)項(xiàng)目過程的試驗(yàn)量，更是難以量化。激光焊接的難點(diǎn)在于：頂蓋激光焊縫位于車身外觀顯著位置，對(duì)外觀的平整度有較高的要求。激光焊速度越快，熔池流動(dòng)的控制難度越大，焊縫品質(zhì)的保證非常困難，特別體現(xiàn)在焊縫表面魚鱗紋等問題上。為保持“精工”和“高效”兩項(xiàng)優(yōu)勢(shì)，團(tuán)隊(duì)獨(dú)立研發(fā)出 5 項(xiàng)專利。比如，獨(dú)立開發(fā)出一種既能大幅削減焊接煙塵，又能確保熔融金屬平穩(wěn)快速流動(dòng)的低熱量焊接新工藝，有效抑制了焊接煙塵附著，解決了超高速激光焊的瓶頸難題。在這種焊接新工藝賦能下，最終整套激光焊接設(shè)備的關(guān)鍵指標(biāo)既能做到43秒的生產(chǎn)節(jié)拍，品質(zhì)也達(dá)到領(lǐng)先水平。

　　后來，該技術(shù)首次用在了在國(guó)內(nèi)中高級(jí)轎車市場(chǎng)中一直扮演領(lǐng)軍者角色的第10代雅閣身上。所以，你們看，這并不是買來設(shè)備安裝好就能行的，一條自動(dòng)化的激光焊接生產(chǎn)線年的努力。目前，廣汽本田激光焊最高焊接速度可達(dá)110mm/s，遠(yuǎn)超業(yè)界均值75mm/s。這里給大家普及一些小知識(shí)：對(duì)于電弧焊而言，焊接速度超過1m/min可稱為高速電弧焊；對(duì)于激光填絲焊而言，焊接速度超過3m/min可稱為高速激光填絲焊。廣汽本田的焊接速度超過6m/min，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過3m/min 的高速焊的閾值，堪稱“超高速”。在“超高速”基礎(chǔ)上，廣汽本田激光焊接的焊縫品質(zhì)也處于行業(yè)領(lǐng)先地位，一次性合格率高達(dá)99.8%。從上面的例子我們可以看到，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的過程中需要解決很多難題，這些難題其實(shí)都需要人來解決，人才是決定“自動(dòng)化”成敗的關(guān)鍵。

　　自動(dòng)化是生產(chǎn)規(guī)?；蟮谋厝灰?，但自動(dòng)化和大規(guī)模生產(chǎn)只能生產(chǎn)出模式化的產(chǎn)品，人性化的細(xì)節(jié)依然需要用心思考，這與是否自動(dòng)化無關(guān)。

　　1971年加入本田技研的小林三郎在本田擔(dān)任經(jīng)營(yíng)企劃部部長(zhǎng)，并長(zhǎng)期致力于安全氣囊的研究和開發(fā)。在他的著作《本田創(chuàng)新的精髓》一書中，他提到一個(gè)安全氣囊開發(fā)過程中的故事。

　　日本第一個(gè)搭載安全氣囊的汽車是1987年的第一代本田里程（Legend）。最初，車輛只提供駕駛席安全氣囊選裝，不過這個(gè)配置由于受到消費(fèi)者認(rèn)可，很快就成為標(biāo)準(zhǔn)裝備。因此，本田決定在第二代里程上把副駕駛席安全氣囊也作為選裝配置推出。

　　在1990年左右，汽車品牌的副駕駛席安全氣囊一般安裝在手套箱位置，采用下方彈出模式。而小林三郎通過對(duì)高速公路服務(wù)區(qū)的調(diào)查發(fā)現(xiàn)，由于副駕駛席空間比較充裕，所以有部分車輛存在讓乘客和小孩同時(shí)在副駕駛席乘坐的現(xiàn)象。在這種情況下，一旦發(fā)生碰撞，下方彈出的安全氣囊會(huì)直接擊中小孩重心，導(dǎo)致小孩大幅度彈起與車體發(fā)生劇烈撞擊。而如果采用安裝在中控臺(tái)上的上方彈出式安全氣囊，氣囊爆出時(shí)就會(huì)越過小孩的頭部向斜上方膨脹，就不會(huì)造成致命性傷害?；诖?，小林三郎提出采用上方彈出式安全氣囊的建議。

　　最終本田決定花4億日元重新更改金屬模具。1990年10月，搭載上方彈出式副駕駛安全氣囊的第二代里程終于發(fā)售了。在1年零2個(gè)月之后的底特律車展，世界各國(guó)的汽車廠商都把副駕駛席安全氣囊作為安全裝置的賣點(diǎn)，并且它們都不約而同采用了上方彈出的搭載方式。

　　可見，自動(dòng)化生產(chǎn)確實(shí)能制造出一輛汽車，但不一定能“制造出符合用戶需求的汽車”。要解決“為什么”這么做的問題，依然需要人的智慧和創(chuàng)造力。

　　本田的創(chuàng)始人本田宗一郎先生提出的本田哲學(xué)是“三個(gè)喜悅”——?jiǎng)?chuàng)造的喜悅、銷售的喜悅、購(gòu)買的喜悅，汽車的生產(chǎn)制造正是“創(chuàng)造”的喜悅。自動(dòng)化水平確實(shí)有助于提高汽車制造的效率、精度和一致性，但僅有自動(dòng)化，而沒有人的付出，是不能完全保證并不斷提升產(chǎn)品質(zhì)量的。質(zhì)量的把控來源于人的智慧和創(chuàng)造力，也正是因?yàn)閷?duì)生產(chǎn)線匠人們的重視與培養(yǎng)，廣汽本田才能制造出更多高品質(zhì)好車，而為創(chuàng)造而喜悅的，終究是自動(dòng)化生產(chǎn)背后那些“獨(dú)具匠心”的汽車制造者們。

　　汽車這種已經(jīng)有上百年歷史而經(jīng)久不衰的產(chǎn)品，其背后是不斷進(jìn)化的技術(shù)和工業(yè)體系在支撐。正是一代又一代技術(shù)的變革，讓百年前科幻級(jí)別的存在，變成今天尋常百姓司空見慣的汽車產(chǎn)品。就品質(zhì)而言，不同時(shí)代的決定因素也不盡相同。

　　1.手工時(shí)代：品質(zhì)由熟練工匠決定早期上古時(shí)代的汽車都是手工制造的，一輛車通常由一個(gè)或者數(shù)個(gè)人一起制造，不同工匠師傅的手藝水平會(huì)有差異，即使是同一個(gè)師傅，前后制造的汽車也會(huì)有品質(zhì)上的差別，換句話說：這樣的汽車生產(chǎn)效率十分低下，汽車的品質(zhì)好壞看運(yùn)氣，更大程度上取決于工匠師傅的手藝活。這個(gè)時(shí)代比較典型的一個(gè)特點(diǎn)就是，工匠師傅會(huì)在自己的汽車工藝品上留下符號(hào)或簽名，作為品質(zhì)的象征。

　　2. 流水線時(shí)代：品質(zhì)由生產(chǎn)工藝工序決定到了后來，1920年代左右，流水線式生產(chǎn)開始在汽車行業(yè)應(yīng)用，這種生產(chǎn)方式不僅改變了汽車行業(yè)，一直到現(xiàn)在還影響著千千萬萬的行業(yè)。流水線的生產(chǎn)方式將原來必須由一個(gè)熟練工匠負(fù)責(zé)的多個(gè)生產(chǎn)工序分解成每個(gè)工序由專人負(fù)責(zé)，大大降低了對(duì)工匠的依賴，縮短了新手的學(xué)習(xí)曲線，讓原來品質(zhì)由熟練經(jīng)驗(yàn)的個(gè)人決定，轉(zhuǎn)變成由工序和工藝決定：一輛車的品質(zhì)，更依賴于產(chǎn)品的設(shè)計(jì)以及生產(chǎn)工藝工序的科學(xué)設(shè)計(jì)。正是這種先進(jìn)方式，讓批量制造平價(jià)高品質(zhì)的車輛變得更加容易，汽車工業(yè)也隨之騰飛。

　　發(fā)展到今天，一款汽車產(chǎn)品由概念到上市，已經(jīng)是一個(gè)極其復(fù)雜、專業(yè)分工非常細(xì)的過程。這個(gè)過程融合了各個(gè)學(xué)科和專業(yè)最先進(jìn)的理念和技術(shù)，要將這個(gè)有著數(shù)萬乃至數(shù)十萬個(gè)部件的汽車產(chǎn)品單純依靠手工的方式生產(chǎn)出來已經(jīng)不可能，很多先進(jìn)的工藝和工序已經(jīng)超越了人類手工所能做到的極限。

　　汽車生產(chǎn)的工藝不僅承載著完成一輛車的生產(chǎn)，更多承載了汽車碰撞安全設(shè)計(jì)、內(nèi)外飾設(shè)計(jì)等工程設(shè)計(jì)落地成為實(shí)現(xiàn)，而要做到這樣復(fù)雜的工序操作，必須依靠自動(dòng)化。得益于科技的發(fā)展，當(dāng)前全球汽車制造已經(jīng)普遍進(jìn)入了高度自動(dòng)化時(shí)代。

　　汽車生產(chǎn)的關(guān)鍵工藝也被概括成了四大工藝：（敲黑板，這是重點(diǎn)，當(dāng)年畢業(yè)時(shí)找工作面試的第一道題就是被問“四大工藝”是什么）

　　下面以廣汽本田工廠的圖片為例，讓我們來感受一下現(xiàn)在汽車生產(chǎn)的自動(dòng)化水平是怎樣的：

　　沖壓：就是用鋼板以沖壓的方式把車身的骨架件和覆蓋件等生產(chǎn)出來的過程，簡(jiǎn)單地說就是將鋼鐵變成主要部件的過程：包括車門、頂蓋、側(cè)翼板、立柱、發(fā)動(dòng)機(jī)罩等等，車身70%以上的零部件由沖壓設(shè)備沖壓而成。

　　作為汽車四大工藝之首，沖壓線又被稱為“印鈔線”，屬汽車制造裝備的關(guān)鍵設(shè)備。沖壓對(duì)自動(dòng)化水平要求很高：比如在沖壓之前，需要對(duì)鋼板進(jìn)行清洗、開卷、還原和粗剪。即便是粗剪的精度也有0.1毫米，與一根頭發(fā)絲直徑相當(dāng)。如此復(fù)雜高精度的操作，也對(duì)自動(dòng)化技術(shù)提出了比較高的要求，所以可以看到六軸機(jī)器人、七軸機(jī)器人這些高端設(shè)備在沖壓車間屬于常見的設(shè)備。

　　焊裝：汽車車身是由薄板構(gòu)成的結(jié)構(gòu)件，沖壓成形后的板料通過裝配和焊接形成車身殼體(白車身)，所以裝焊是車身成形的關(guān)鍵。沖壓好的車身板件局部加熱或同時(shí)加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。

　　焊接是機(jī)器人使用最多的車間。這些機(jī)器人除了完成焊接這個(gè)動(dòng)作之外，還需要做很多其他工作，比如涂膠，利用攝像頭去監(jiān)控涂膠位置和寬度，保證涂膠質(zhì)量。通過在板件之間涂覆密封膠和結(jié)構(gòu)膠能夠增強(qiáng)整車的密封性能和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。還有激光檢測(cè)，采用激光在車身上打出光點(diǎn)，利用攝像頭去檢測(cè)光點(diǎn)的位置，檢測(cè)出車身相應(yīng)位置的尺寸是否符合要求。

　　像這樣復(fù)雜而精細(xì)的操作，必須依賴非常高的自動(dòng)化技術(shù)才能實(shí)現(xiàn)。這樣的生產(chǎn)車間場(chǎng)面是非常壯觀的，產(chǎn)線工位上看不到人，只會(huì)看到一群機(jī)器人飛快有序地工作。廣汽本田的SMART-G/W采用RB抓取輕量化夾具，頂篷、左/右側(cè)圍通過一次定位焊接成白車身，當(dāng)時(shí)引入時(shí)就是是本田最先進(jìn)的車身總拼系統(tǒng)，具有精度高、效率高、可靠性強(qiáng)等特點(diǎn)。與過往的總拼系統(tǒng)相比，占地面積節(jié)約1/3，車型切換實(shí)現(xiàn)100%自動(dòng)化。

　　涂裝：涂裝車間的任務(wù)就是將白車身涂上一層層的漆，除了起到加強(qiáng)車身防銹的作用外，讓車身看起來更加美觀也是非常重要的。涂裝車間主要是將涂料涂覆于（基底表面）物面上，經(jīng)干燥成膜的工藝，或?qū)⑼苛显谕课锉砻鏀U(kuò)散開的操作。涂裝的過程一般都需要經(jīng)過清洗、電泳、色漆、清漆等步驟。在這一過程，自動(dòng)化、智能化要求更高。

　　在過去，中涂噴涂的工序是由人工完成的，先拋開環(huán)境對(duì)人體損傷，工作環(huán)境惡劣這一方面的不利，整體而言，人工噴涂的一致性是比較難保證的，很容易想象在惡劣工作環(huán)境下人工噴涂與機(jī)器人噴涂的品質(zhì)差異。

　　總裝：汽車制造總裝機(jī)械化生產(chǎn)線系統(tǒng)包括整車裝配線、車身輸送線、儲(chǔ)備線、升降機(jī)等。

　　相比其他工序而言，總裝線上的人比較多，首先總裝車間相比其它車間，需要人工操作的工序最多；而自動(dòng)化方面的體現(xiàn)主要是主要通過設(shè)備的自動(dòng)化和信息化提升了作業(yè)效率和精度。

　　說了這么多，都是現(xiàn)代自動(dòng)化生產(chǎn)線的精準(zhǔn)和高效，四大工藝流程中無數(shù)個(gè)工序細(xì)節(jié)隨著智能設(shè)備和技術(shù)的應(yīng)用，帶來了與傳統(tǒng)制造不可同日而語的品質(zhì)水準(zhǔn)。自動(dòng)化生產(chǎn)線對(duì)于提高品質(zhì)的價(jià)值是毋庸置疑的。但是，在目前的品質(zhì)水準(zhǔn)基礎(chǔ)上，還要做進(jìn)一步的提升，就不能只依靠智能技術(shù)裝備了，或者說，機(jī)器的作用已不再明顯，而人的作用再次被放大。

　　將同時(shí)代的車企做橫向比較，在自動(dòng)化水平旗鼓相當(dāng)?shù)那闆r下，人決定了汽車品質(zhì)的上限。

　　其實(shí)很容易想象，自動(dòng)化技術(shù)好比一把絕世武器，在武功高強(qiáng)的人手里才能發(fā)揮最大的威力。同樣的，如果有自動(dòng)化技術(shù)就能造出好品質(zhì)的車的話，那么造車實(shí)力最強(qiáng)、品質(zhì)最好的應(yīng)該是自動(dòng)化設(shè)備公司。

　　現(xiàn)實(shí)情況告訴我們，造車品質(zhì)最好的依然是主機(jī)廠。這是因?yàn)槠囍圃焓羌夹g(shù)高度集約的復(fù)雜工業(yè)生產(chǎn)，智能設(shè)備和技術(shù)并非“一鍵啟動(dòng)”就能自動(dòng)完成所有工序流程的生產(chǎn)制造，使用這些技術(shù)和設(shè)備的人，以及背后的品質(zhì)管理體系更為關(guān)鍵。

　　我依然記得我個(gè)人參與研發(fā)的第一款車量產(chǎn)下線時(shí)的情景。當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)線是新建的，所有的生產(chǎn)設(shè)備都是業(yè)內(nèi)時(shí)下最先進(jìn)的設(shè)備，但在最終量產(chǎn)下線前依然碰到很多問題，而這些問題的解決，很多都是公司從主機(jī)廠返聘回來的老專家指導(dǎo)解決的。換句話說，即使擁有最先進(jìn)的產(chǎn)線設(shè)備，人的智慧和經(jīng)驗(yàn)還是比較關(guān)鍵的。

　　更何況，高效的自動(dòng)化水平和技術(shù)也不是憑空而來的，歸根結(jié)底還需要人來研發(fā)和創(chuàng)造。典型的一個(gè)案例是廣汽本田焊裝領(lǐng)域的一位清華博士，為保證對(duì)焊裝頂篷激光焊接工藝的突出品質(zhì)，進(jìn)行了不少于1萬次的試驗(yàn)，最終實(shí)現(xiàn)了激光焊最高焊接速度可達(dá)110mm/s,遠(yuǎn)超業(yè)界均值75mm/s，超高速焊接下的產(chǎn)品一次性合格率也達(dá)到了業(yè)界最高水平。只要有專業(yè)人才，企業(yè)也就掌握了黑科技的“秘鑰”，這也是為什么很多造車新企業(yè)紛紛開展搶人大戰(zhàn)的原因。

　　然而，對(duì)企業(yè)來說，要想全面提高品質(zhì)，只靠挖來幾個(gè)業(yè)內(nèi)牛人并不管用，因?yàn)楠?dú)木不成林。汽車制造有上萬道工序、上萬人組織生產(chǎn)，全面把握品控，不是哪個(gè)技術(shù)或技術(shù)人員能解決的，而是要通過人來不斷完善品質(zhì)管理體系，通過人的主導(dǎo)作用將品質(zhì)相關(guān)的所有細(xì)節(jié)執(zhí)行到位。比如在廣汽本田的品質(zhì)管理體系里，一直把“尊重人”放在首位，始終強(qiáng)調(diào)人的主觀能動(dòng)性，重在激發(fā)和活用人的智慧。

　　在我看來，高度的自動(dòng)化生產(chǎn)線是制造高品質(zhì)的必要非充分條件。一方面，有了自動(dòng)化生產(chǎn)線和智能設(shè)備的加持，才能進(jìn)入現(xiàn)代汽車生產(chǎn)的門檻，沒有高度的自動(dòng)化將難以達(dá)到當(dāng)前市場(chǎng)對(duì)品質(zhì)和效率的極高要求，終將被淘汰。另一方面，如果僅滿足于目前能買到的自動(dòng)化生產(chǎn)線裝備，那么品質(zhì)水平也只是亦步亦趨達(dá)到及格線，要想打高分必須有企業(yè)自己的獨(dú)創(chuàng)性，而那些員工具有高度責(zé)任感和主動(dòng)性，無論是解決問題、規(guī)范操作，還是研發(fā)創(chuàng)新，都更容易出成果，有扎扎實(shí)實(shí)的進(jìn)步。這種人+設(shè)備充分協(xié)同實(shí)現(xiàn)1+12的詮釋，我覺得是對(duì)這個(gè)問題最好的解答。

　　相信在整車廠工作的工程師都有感觸，以應(yīng)屆生的身份在車企工作時(shí)，都會(huì)上一節(jié)生產(chǎn)制造的課，導(dǎo)師會(huì)帶領(lǐng)大家專門去四大車間，了解一下汽車是怎樣制造的，一些車企甚至還會(huì)進(jìn)行生產(chǎn)實(shí)習(xí)，讓工程師們更深一步了解汽車從無到有的過程。

　　很多“萌新”會(huì)發(fā)現(xiàn)，盡管汽車制造行業(yè)的自動(dòng)化普及率越來越高，甚至能超過90%，但是機(jī)器仍然無法完全替代人，這是為什么呢？

　　就拿飛機(jī)來說，即使是最一流飛機(jī)制造企業(yè)，最新的飛機(jī)，搭載了大量先進(jìn)的傳感器和自動(dòng)化設(shè)備，也沒能確保安全飛行。由此可見，機(jī)器遠(yuǎn)遠(yuǎn)不是萬能的，高度的自動(dòng)化并不意味著絕對(duì)的高品質(zhì)和安全性。

　　《人為錯(cuò)誤（Human Error）》的作者、心理學(xué)家詹姆斯·瑞森2也曾提出過“常態(tài)事故理論（Normal Accidents）”，即世界上不存在完美之事，設(shè)備、程序、人員、物品、環(huán)境等無一例外。所謂“常態(tài)”，并不是說這種意外經(jīng)常發(fā)生或者能夠預(yù)測(cè)到發(fā)生，而是指系統(tǒng)偶爾會(huì)發(fā)生這種交互作用的現(xiàn)象，這是一種無法避免的天性，越是復(fù)雜緊密的系統(tǒng)就越容易發(fā)生問題3。

　　自動(dòng)化就像這個(gè)奶酪一樣，水平越高代表奶酪越多，而每個(gè)奶酪都有密密麻麻的漏洞，不穩(wěn)定因素就像一個(gè)不間斷的光源，剛好能透過所有漏洞時(shí)，問題就發(fā)生了。僅僅依靠設(shè)備是無法避免這些漏洞的，自動(dòng)化程度越高出現(xiàn)問題越難以排查，后果也越嚴(yán)重。因此必須依靠人進(jìn)行深入研究，由人來進(jìn)行掌控與修正。

　　汽車行業(yè)是制造業(yè)的明珠，代表了民用制造業(yè)的“頂流”科技。現(xiàn)在汽車行業(yè)內(nèi)卷嚴(yán)重，在宣傳領(lǐng)域不斷卷配置、卷參數(shù)、甚至開始卷生產(chǎn)自動(dòng)化。比如最近大家常聽到或看到生產(chǎn)線用了多少臺(tái)機(jī)器人，自動(dòng)化率超過百分之多少，弄出了數(shù)字化生產(chǎn)線、智能工廠等名詞，讓大家不明覺厲，潛移默化傳遞出自動(dòng)化水平越高，造車品質(zhì)越好的觀念。

　　這個(gè)觀念很容易和大家達(dá)成共鳴——流水線的產(chǎn)品嘛，自動(dòng)化程度高，人員干擾的少，產(chǎn)品質(zhì)量就穩(wěn)定！然而真的如此嗎？自動(dòng)化水平越高，造車品質(zhì)就越好嗎？

　　在我剛?cè)胄械臅r(shí)候，也是這么認(rèn)為的，隨后在做產(chǎn)品開發(fā)期間，有些零部件供應(yīng)商的自動(dòng)化率也接近100%，可產(chǎn)品質(zhì)量依然不行，讓我很困惑。直到我完成專業(yè)學(xué)習(xí)后，才更深入理解了自動(dòng)化與造車質(zhì)量的關(guān)系：在自動(dòng)化達(dá)到一定程度后，產(chǎn)品質(zhì)量一定是由人設(shè)計(jì)出的工藝、流程、管理和經(jīng)驗(yàn)決定的！因?yàn)閷?shí)際生產(chǎn)絕不是把參數(shù)調(diào)好，讓機(jī)器自動(dòng)做就結(jié)束了，材料偏差、刮風(fēng)下雨、溫度高低、白天黑夜、電壓氣壓、設(shè)備老化波動(dòng)等過程，都會(huì)對(duì)生產(chǎn)精度和尺寸造成影響，這些都需要通過專家去設(shè)計(jì)、去調(diào)試、去管控，才能維持產(chǎn)品的質(zhì)量。

　　機(jī)器是死的，人是活的，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，需要充分人的主觀能動(dòng)性。對(duì)生產(chǎn)線的管控，行業(yè)內(nèi)優(yōu)秀的案例很多，比如幾乎每個(gè)制造業(yè)公司都應(yīng)用5S現(xiàn)場(chǎng)管理法——整理（整理SEIRI）、整頓（整頓SEITON）、清掃（清掃SEISO）、清潔（清潔SEIKETSU）、素養(yǎng)（躾SHITSUKE），以及源自美國(guó)的6西格瑪質(zhì)量管理等。

　　廣汽本田這家企業(yè)有句話讓我印象深刻：“人+設(shè)備”充分協(xié)同，能夠?qū)崿F(xiàn)1+1＞2。其實(shí)從網(wǎng)上能查到的資料來看，廣汽本田的生產(chǎn)制造自動(dòng)化率是非常高的，19年的時(shí)候，涂裝車間就在中國(guó)率先實(shí)現(xiàn)100%自動(dòng)涂膠；總裝車間也使用了100多輛AGV自動(dòng)配送車等等4。

　　但是我們很少?gòu)膹V汽本田的宣傳上看到這些參數(shù)，他們?cè)谄焚|(zhì)保證工作中不是一味宣揚(yáng)智能化設(shè)備，反而更強(qiáng)調(diào)人是最核心的因素。尤其是“尊重人”的理念，充分激發(fā)每一個(gè)人的主觀能動(dòng)性，建立平等、自立、信賴的人文環(huán)境，這一點(diǎn)深得我心。還有一個(gè)數(shù)據(jù)也很有意思，廣汽本田大概有1.4萬名員工，其中很多是10年以上的老員工。這說明員工認(rèn)同企業(yè)文化，才會(huì)有歸宿感，那么他的工作效率和潛能發(fā)揮是超乎想象的。

　　可以說，先進(jìn)的機(jī)器設(shè)備大同小異，產(chǎn)品品質(zhì)最終存在差別的關(guān)鍵仍取決于人。采購(gòu)而來的機(jī)器只是一個(gè)基礎(chǔ)，需要結(jié)合工廠布局、車型結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)節(jié)拍等，參考自身經(jīng)驗(yàn)反復(fù)調(diào)校設(shè)備，人與機(jī)器的協(xié)同才能物盡其用。這些內(nèi)容都不會(huì)體現(xiàn)到參數(shù)上，但確確實(shí)實(shí)能打造出精品，實(shí)現(xiàn)“人+設(shè)備”1+1＞2的效果。

　　再舉一個(gè)我親身經(jīng)歷的案例。同樣的自動(dòng)化生產(chǎn)線，同樣的設(shè)備參數(shù)，同樣的原材料，同樣的加工過程，我負(fù)責(zé)的供應(yīng)商白天生產(chǎn)的零件尺寸偏小，晚上生產(chǎn)的零件尺寸偏大，雖然都符合圖紙公差，但是顯然這不是理想的狀態(tài)，如果裝配到整車上，公差進(jìn)一步放大，豈不是不能看了。最后分析原因是白天和晚上的電網(wǎng)電壓不一樣，設(shè)備液壓系統(tǒng)在不同電壓下的工作速度有差異，導(dǎo)致了尺寸的偏差。如果缺乏在這個(gè)領(lǐng)域有經(jīng)驗(yàn)的“人”，沒有人的主動(dòng)思考和發(fā)現(xiàn)，這種問題的改善多么困難?。?/p>

　　自動(dòng)化水平越高，造車品質(zhì)就越好嗎？一句話總結(jié)：自動(dòng)化決定品質(zhì)的下限，而人能決定品質(zhì)的上限！

　　汽車制造是集合了成千上萬個(gè)體的系統(tǒng)化生產(chǎn)，自動(dòng)化生產(chǎn)線提高了整個(gè)行業(yè)的生產(chǎn)效率，在如今高度自動(dòng)化時(shí)代，智能化設(shè)備“千篇一律”，再提高1%，2%對(duì)品質(zhì)不會(huì)有什么立竿見影的效果或太大的品質(zhì)差異，真正決定生產(chǎn)品質(zhì)的關(guān)鍵還在于人。

　　一個(gè)以尊重人為根本的企業(yè)文化、一套以人為中心的完善的品質(zhì)管理體系，才能充分發(fā)揮智能設(shè)備的作用，從而真正“修煉”出企業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展的“內(nèi)功”，而這才是質(zhì)量保障的來源。不得不承認(rèn)，像廣汽本田這類傳統(tǒng)汽車企業(yè)經(jīng)過幾十年的造車經(jīng)驗(yàn)積累，在如何有效組織人的生產(chǎn)，以人為本強(qiáng)化品質(zhì)管理等方面有著深厚底蘊(yùn)，也值得新造車企業(yè)學(xué)習(xí)和借鑒。

　　最后說一句，造車還是要回歸車本身。這里也真心建議大家，在選擇產(chǎn)品的時(shí)候，不要只看炫酷的科技配置，比拼賬面參數(shù)，車子終究是拿來用的，適合自己的才最重要，可靠性、耐用性、保值率等等都可以綜合考察，畢竟用車省心第一位。米樂M6 M6米樂米樂M6 M6米樂米樂M6 M6米樂